Das produzierende Gewerbe in Deutschland steht unter einem hohen Kostendruck, um dem internationalen Wettbewerb standhalten zu können. Dabei steht überraschender Weise der größte Kostenfaktor – die Materialkosten – nur selten im Blickpunkt, wenn es darum geht, Einsparpotentiale zu nutzen.

Verteilung der Kosten im Verarbeitenden Gewerbe
Verteilung der Kosten im Verarbeitenden Gewerbe

Nach Angaben des Statistischen Bundesamtes (Stand 04.03.2010) beträgt der Anteil der Materialkosten beispielsweise im Maschinenbau 43,8 %. Für diese Branche liegen die Personalkosten bei 27,7 % und die Energiekosten bei 0,8 %. Es stellt sich also die Frage: Welche Möglichkeiten bestehen, die Materialkosten zu senken ohne die Produktqualität negativ zu beeinflussen? Die Antwort auf diese Frage findet man, wenn man das Verhältnis der Materialmenge in den erzeugten Produkten zu der für ihre Herstellung eingesetzten Materialmenge bewertet. Dieses Verhältnis wird als Materialeffizienz bezeichnet. Eine höhere Materialeffizienz kann durch eine Reduzierung des Materialeinsatzes erreicht werden, wie beispielsweise durch Verringerung des Ausschusses, durch Reduzierung von Verschnitt, durch verringerten Einsatz von Hilfsstoffen oder durch die Optimierung der Produktkonstruktion. Aber auch der Einsatz alternativer Werkstoffe, sowohl mit Blick auf die Produkte, wie auch auf deren Herstellung, kann zur Steigerung der Materialeffizienz beitragen. So werden häufig Werkstoffe aus einer gewissen Tradition heraus bei der Produktentwicklung berücksichtigt, ohne zu hinterfragen, ob die gleichen Eigenschaften nicht auch mit anderen, preisgünstigeren Werkstoffen erzielt werden können. Gleiches gilt für die bei der Fertigung eingesetzten Materialien, die in aller Regel einem Verschleiß unterliegen. Werden hier Maßnahmen ergriffen, die zu einer Standzeitverlängerung führen, wird auch dadurch die Materialeffizienz gesteigert. Um die Materialeffizienz zu steigern, gibt es drei wesentliche Ansatzpunkte:

  • Werkstoffe, die im Produkt enthalten sind: Hier kann die Werkstoffauswahl überprüft werden, der Verschnitt kann reduziert werden, die im Produkt enthaltene Menge kann hinterfragt werden und vieles mehr.
  • Werkstoffe, die benötigt werden, um das Produkt herzustellen: Hierzu zählen alle Werkstoffe, die eingesetzt werden, um den Werkstoff in die gewünschte Form zu bringen. Als Beispiele seien hier Werkzeuge oder Formen genannt.
  • Hilfs- und Betriebsstoffe sowie Verpackungsmaterial.

Mit der Senkung der Materialkosten geht fast immer auch eine Senkung weiterer Kosten einher, wie etwa Energie- und Entsorgungskosten. Die möglichen Einsparungen sind somit oft weitaus größer als zunächst angenommen. Vor dem Hintergrund langfristig steigender Rohstoffpreise und zunehmender Verknappung der Ressourcen erhält die Steigerung der Materialeffizienz eine weitere Bedeutung. In Deutschland werden jährlich Materialien im Wert von 500 Mrd. € verarbeitet. Während die Arbeitsproduktivität seit 1960 um den Faktor 3,5 gesteigert werden konnte, blieb die Entwicklung der Materialproduktivität weit zurück (Faktor 2). Studien haben gezeigt, dass eine 20–30%ige Steigerung der Materialeffizienz bis zum Jahre 2016 realisierbar erscheint. Die Steigerung der Materialeffizienz um 20% hätte mit einem Einsparpotential von 100 Mrd. € jährlich eine enorme betriebs- und volkswirtschaftliche Relevanz. Das durchschnittlich ermittelte Einsparpotenzial liegt bei 220.000 € pro Unternehmen und Jahr. Das heißt, Unternehmen können Kosten in Höhe von durchschnittlich 2,5% ihres Umsatzes einsparen. Das klingt zunächst wenig, wenn man aber bedenkt, dass diese Einsparung sich unmittelbar auf den Gewinn auswirkt, erkennt man die Bedeutung: Über den Umsatz kann die gleiche Gewinnsteigerung nur über eine Verbesserung um 30% erzielt werden.


Für weitere Informationen zum Thema Materialeffizienz wenden Sie sich bitte an: w.kolleberg@wzr.cc. Gerne informieren wir Sie auch über öffentliche Fördermöglichkeiten.